隨著技術(shù)、經(jīng)濟競爭的日益加劇及我國加入WTO的臨近，人們對有效利用資源、提高產(chǎn)品質(zhì)量和加強環(huán)境保護等的意識進一步加強，對粉體造粒技術(shù)要求也越來越高。粉體造粒技術(shù)的趨勢是向設(shè)備大型化、結(jié)構(gòu)緊湊化、功能多樣化、效率化、控制系統(tǒng)自動化方向發(fā)展。

      設(shè)備大型化

      隨著科學(xué)技術(shù)的進步和技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)裝置大型化的優(yōu)點越來越明顯，同時，CAD/CAM技術(shù)和應(yīng)力分析技術(shù)的應(yīng)用促進了機械結(jié)構(gòu)設(shè)計和加工制造技術(shù)的發(fā)展，為粉體造粒設(shè)備的大型化提供了堅實的技術(shù)保障。目前，粉體造粒設(shè)備向著大型化方向發(fā)展，超大型的螺桿擠出機單機處理能力可達25～30t/h[3]。以SE系列螺桿造粒機為例，現(xiàn)有的設(shè)備螺桿直徑zui大為240mm，單機處理能力超過2t/h。螺桿直徑為380mm，單機處理能力超過4t/h的超大型螺桿造粒機正在研制中；又如回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置，冷凝鋼帶寬度超過115m，設(shè)備長度超過20m，單機處理能力超過2t/h。

      結(jié)構(gòu)緊湊化

      粉體造粒設(shè)備的另一個發(fā)展趨勢是結(jié)構(gòu)緊湊化。設(shè)備的結(jié)構(gòu)設(shè)計更合理，更緊湊，更符合人體工學(xué)原理，從而降低了制造成本，減少了占地面積，提高了勞動效率。以SE系列螺桿造粒機為例，采用電機直聯(lián)取代了傳統(tǒng)的皮帶傳動，使設(shè)備更緊湊，傳遞扭矩更大；采用變螺距設(shè)計，將物料輸送段、捏合和擠出段設(shè)計在一根軸上，使輸送、捏合、造粒一次完成。這些設(shè)計理念都代表著粉體造粒設(shè)備的發(fā)展方向。

      加工工藝高技術(shù)化

      隨著粉體造粒設(shè)備應(yīng)用領(lǐng)域的拓展，傳統(tǒng)的機械加工手段已不能滿足粉體設(shè)計技術(shù)的需要。未來粉體設(shè)備的加工工藝將向著高技術(shù)化方向發(fā)展，如采用計算機輔助設(shè)計/制造（CAD/CAM）技術(shù)進行螺桿螺紋型線的設(shè)計、加工，采用深孔加工設(shè)備加工冷帶落模機布料器細長孔，采用五坐標數(shù)控床實現(xiàn)空間扭曲葉片型線加工，采用激光、電火花加工微小孔徑模板，采用鈉米技術(shù)（鈉米涂料）處理擠出螺桿、回轉(zhuǎn)鋼帶以解決物料抱桿、產(chǎn)品脫模等。