RTZ燃?xì)鉁p壓閥適用介質(zhì)：天燃?xì)?、人工煤氣、石油液化氣、瓦斯氣、空氣等。上海申弘閥門有限公司主營(yíng)閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導(dǎo)式減壓閥,空氣減壓閥,氮?dú)鉁p壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、
　　
　　可用于燃?xì)忮仩t，工業(yè)爐窯等直燃設(shè)備的調(diào)壓、穩(wěn)壓。
　　
　　RTZ燃?xì)鉁p壓閥產(chǎn)品特點(diǎn)：
　　
　　1、流通量大、調(diào)壓精度高。
　　
　　2、反應(yīng)速度快、關(guān)閉性能好。
　　
　　3、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、可在線維修。
　　
　　4、壓力設(shè)定簡(jiǎn)單。
　　
　　5、當(dāng)介質(zhì)含有硫、苯等腐蝕性物質(zhì)時(shí)，可選用抗腐蝕性材料。
　　
　　RTZ燃?xì)鉁p壓閥主要技術(shù)參數(shù)：
　　
　　·進(jìn)口壓力P1：0.01～0.2MPa
　　
　　·出口壓力P2：1～5；5～15；15～30KPa
　　
　　·額定流量： 500～7000Nm3/h
　　
　　·穩(wěn)壓精度δP2：±10%
　　
　　·關(guān)閉壓力Pb：≤1.2P2
　　
　　·工作溫度：-20℃～60℃
　　
　　·公稱管徑：DN200、DN300

　　減壓閥 選用標(biāo)準(zhǔn)：
　　
　　減壓閥是通過改變節(jié)流面積，使流速及流體的動(dòng)能改變，造成不同的壓力損失，從而達(dá)到減壓的目的,
　　
　　并依靠介質(zhì)本身的能量控制與調(diào)節(jié)系統(tǒng)的調(diào)節(jié)，使閥后壓力的波動(dòng)與彈簧力相平衡，使閥后壓力在一定
　　
　　的誤差范圍內(nèi)保持恒定的自動(dòng)閥門。
　　
　　可調(diào)式減壓閥的安裝要求
　　
　　1)可調(diào)式減壓閥可垂直或水平安裝，安裝中應(yīng)注意減壓閥進(jìn)水方向，不可顛倒。 減壓閥前應(yīng)設(shè)計(jì)和安裝過濾器，以便保護(hù)閥門延長(zhǎng)使用壽命。在安裝減壓閥之前必須對(duì)管路系統(tǒng)進(jìn)行沖洗清理，以防止焊渣、氧化皮等臟物流入閥門，影響閥門正常工作。
　　
　　2)減壓閥前應(yīng)設(shè)截止閥或軟密封閘閥，一般安裝在過濾器前，便于維修時(shí)切斷水源。為保證產(chǎn)品的正常維護(hù)和不間斷供水，應(yīng)采用并聯(lián)安裝方式，此時(shí)減壓閥前后應(yīng)設(shè)置截止閥。
　　
　　3)可調(diào)式減壓閥前后如設(shè)置壓力表，壓力表與減壓閥門進(jìn)口或出口端應(yīng)保持5DN以上距離。 閥門出水端可設(shè)置軟接頭，便于安裝維修。
　　
　　4)可調(diào)式減壓閥內(nèi)部為精密組件，運(yùn)輸及安裝過程中切不可用力摔打。減壓閥內(nèi)部有橡膠材料，運(yùn)輸、存放及安裝時(shí)均應(yīng)遠(yuǎn)離熾熱環(huán)境(如電器焊等)，防止橡膠過早老化。
　　
　　可調(diào)式減壓閥故障分析及排解
　　
　　1、出口壓力達(dá)不到設(shè)定壓力
　　
　　1)產(chǎn)品出廠時(shí)，沒有調(diào)節(jié)設(shè)定壓力?；胁课徊粓A滑。
　　
　　解決辦法：分解減壓閥后，用超細(xì)砂紙磨閥桿導(dǎo)向座及閥座密封部位。
　　
　　2、出口壓力超過設(shè)定壓力
　　
　　1)閥門主要部位(閥瓣及閥座)上夾異物或凹陷。
　　
　　2)閥座及導(dǎo)向部位的O型圈被破壞。
　　
　　3)隔膜被破損(彈簧蓋部分進(jìn)水)。4)出口感應(yīng)孔被堵。
　　
　　解決辦法：分解閥門后，除去異物或通孔，加以清水沖洗干凈。
　　
　　3、閥體部位有液體泄漏
　　
　　1) 可調(diào)式減壓閥閥體上的排氣閥被松開或破損，堵上的墊圈破損。
　　
　　解決辦法：更換破損部件。
　　
　　4、震動(dòng)或噪音
　　
　　1) 使用液體時(shí)隔膜壓力腔發(fā)生氣體。
　　
　　解決辦法：利用空氣塞，除去隔膜腔內(nèi)的空氣。
　　
　　1、在給定的彈簧壓力級(jí)范圍內(nèi)，使出口壓力在zui大值與zui小值之間能連續(xù)調(diào)整，不得有  卡阻和異常振動(dòng)；
　　
　　2、對(duì)于軟密封的減壓閥，在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)不得有滲漏；對(duì)于金屬密封的減壓閥，其滲漏  量應(yīng)不大于zui大流量的0.5%；
　　
　　3、出口流量變化時(shí),直接作用式的出口壓力偏差值不大于20%,先導(dǎo)式不大于 10%；
　　
　　4、進(jìn)口壓力變化時(shí)，直接作用式的出口壓力偏差不大于 10%，先導(dǎo)式的不大于5%；